TSMC bereitet den schrittweisen Übergang der aktuellen Packaging-Technologie CoWoS auf das Panel-Package-Format CoPoS vor. Panel erlauben zum Teil viel größere Lösungen, neben dem zuvor berichteten Format von 310 × 310 mm wird es auch Größen mit einer Fläche von 515 × 510 mm und sogar 750 × 620 mm geben.

Bereits Anfang Juni wurden die ersten Pläne von TSMC bezüglich CoPoS bekannt. Auch TSMC wird demnach in Zukunft, dem aktuellen Trend folgend, die runden Wafer-Scheiben als Zwischenstation beim Packaging gegen rechteckige beziehungsweise quadratische Panels tauschen.

CoPoS steht dabei bei TSMC für „CoWoS panelization“, schreibt DigiTimes heute. Panelization ist in der Branche ein durchaus gebräuchlicher Begriff, unter anderem aus der PCB-Fertigung. Dort beschreibt dies unter anderem, dass viele kleine Platinen wirtschaftlich viel besser, günstiger und schneller zu produzieren sind, wenn sie zusammengesetzt auf einem großen Panel gefertigt und dann später getrennt werden. TSMCs Einsatzgebiet von Panels ist dabei aber ein anderer, sie sollen die aktuellen Silicon Interposer, die von 300-mm-Wafern bezogen werden, ablösen.

Die geplanten Panel-Formate reichen von 310 × 310 mm und später auch 515 × 510 mm und gar 750 × 620 mm schlagen dabei auch gleichzeitig eine Brücke zu den neuen Substraten. Glassubstrat zum Beispiel wird aktuell in einer Größe von 515 × 510 mm geplant – genau dies wäre auch in TSMCs Prognosen enthalten. Zum Vergleich: Aktuelles CoWoS setzt auf 100 × 100 mm oder neuerdings beziehungsweise in Zukunft noch auf 120 × 150 mm. Mit bereits heute derartig großen Kantenlängen könnten davon aber nur sehr wenige von einem runden 300-mm-Wafer bezogen werden. Um entsprechend dieser Herausforderung aber auch dem Ruf nach stetig größeren Chips zu begegnen, führt an Panels wirtschaftlich gesehen aktuell kein Weg vorbei.

TSMCs Advanced Packaging Fab 7 (AP7) in Chiayi wird im Vollausbau aus insgesamt acht Fabrikteilen (Phasen) bestehen. Nach bisherigen Plänen sind Phase 4 und 5 unter anderem für CoPoS geplant. Auch die Packaging-Einrichtung in den USA, die aus mehreren Teilen besteht, soll später neben SoIC auch CoPoS anbieten können. Baubeginn dort ist aber frühestens 2028, in Taiwan hingegen wird im kommenden Jahr die Linie zur Forschung und Entwicklung des Prozesses hinsichtlich der Serienfertigung eröffnet, ab 2027 soll der Übergang zur Massenproduktion weiterverfolgt werden. Gemäß aktuellem Tenor aus Zulieferkreisen in Taiwan heißt es, dass Ende 2028 möglich wäre, realistisch aber eher 2029 erste Produkte darauf setzen könnten.

Zwei Wochen Sonne, Strand und Sonnenuntergänge – und nun? Willkommen zurück vor dem Wäscheäquivalent des Mount Everest. Bikini, Handtücher, Wanderhosen, Kinder-Shirts – alles riecht noch nach Abenteuer, aber sicher nicht nach Frühlingswiese. Also: Waschmaschine auf, Trommel voll, Programm starten – und gleich nochmal. Was viele nicht wissen: Genau hier beginnt das Problem.

Die unterschätzte Belastungsprobe der Waschmaschine

In zahlreichen Haushalten wird die Waschmaschine nach dem Urlaub wie ein Dauerläufer behandelt. Mehrere Waschgänge am Stück, ohne Unterbrechung – das klingt effizient, ist in Wahrheit aber eine mechanische und thermische Dauerprüfung. Besonders ältere Geräte quittieren solche Marathons irgendwann den Dienst. Nicht abrupt, sondern schleichend: Motoren überhitzen, Lager verschleißen, die Elektronik zeigt Symptome eines thermischen Burnouts. Spätestens wenn es nicht mehr nach Waschmittel, sondern nach verschmortem Kunststoff riecht, ist der Schaden da – meist irreparabel.

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Die gute Nachricht

Wer eine Waschmaschine mit Baujahr 2015 oder jünger besitzt, darf aufatmen. Moderne Geräte sind mit Sensorik ausgestattet, die thermische Belastungen überwachen und eingreifen, bevor es kritisch wird. Wenn Motor oder Elektronik an ihre Belastungsgrenze geraten, drosselt das System automatisch – oder schaltet ganz ab. Solche Modelle können in der Regel auch mehrere Waschgänge in Serie bewältigen, solange sie nicht überladen werden.

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Aber selbst bei aktuellen Maschinen gilt: Wer die Trommel überfrachtet – etwa mit der gesamten Familiengarderobe eines Strandurlaubs – provoziert unnötigen Stress für Lager, Motor und Heizstab. Technik hat Grenzen, auch wenn sie intelligent ist. Und diese sollte man kennen und respektieren.

Hersteller warnen

Anders sieht es bei älteren Modellen aus. Maschinen ohne moderne Sensorik erkennen nicht, wann sie an ihre Belastungsgrenze kommen – sie laufen, bis etwas aufgibt. In solchen Fällen empfiehlt es sich, bewusst Pausen einzuplanen. 20 Minuten Stillstand zwischen den Waschgängen reichen oft, um eine drohende Überhitzung zu verhindern. In der Zwischenzeit lassen sich Koffer verstauen oder die ersten Urlaubsfotos sichten.

Ein Blick in die Bedienungsanleitung lohnt sich ohnehin. Manche Hersteller formulieren klare Hinweise wie: „Pausen zwischen Waschgängen empfohlen.“ Und auch das Umweltbundesamt unterstützt diesen Ansatz: Wer achtsam mit der Maschine umgeht, verlängert ihre Lebensdauer – und spart am Ende nicht nur Reparaturkosten, sondern auch Ressourcen.

Sechsmal mehr Power als bisherige Indoor-Zellen

Ein Forscherteam des University College London hat, gemeinsam mit Wissenschaftlern aus China und der Schweiz, eine Solarzelle auf Perowskit-Basis entwickelt, die rund sechsmal effizienter ist als bisherige Modelle für den Innenbereich. Statt sich wie klassische Solarmodule auf Sonnenlicht zu verlassen, sind diese Zellen darauf spezialisiert, künstliches Licht optimal zu nutzen, egal ob es von einer Schreibtischlampe, dem Fernseher oder dem Laptop-Display kommt.

Das Ergebnis: Geräte wie Rauchmelder, Fernbedienungen oder Sensoren könnten dauerhaft mit Energie versorgt werden. Kein nerviges Piepen mehr mitten in der Nacht, kein Griff zur Ersatzbatterie – und deutlich weniger Elektroschrott.

Warum Perowskit hier den Unterschied macht

Perowskite sind Kristallstrukturen, die sich so züchten lassen, dass sie bestimmte Wellenlängen des Lichts besonders gut aufnehmen. Für Innenräume werden sie gezielt auf die Spektren künstlicher Beleuchtung angepasst. Ein entscheidender Vorteil gegenüber klassischen Siliziumzellen, die für Sonnenlicht optimiert sind.

Zusätzlich ist Perowskit vergleichsweise günstig herzustellen und kommt in zahlreichen Varianten vor. Das macht die Technik nicht nur effizient, sondern auch potenziell massentauglich. Frühere Indoor-Solarzellen scheiterten oft daran, dass sie zu teuer oder zu leistungsschwach waren, um mit Batterien mithalten zu können.

Hürden und überraschend gute Testergebnisse

Natürlich gibt es noch Herausforderungen. Perowskit-Zellen haben im Außenbereich eine kürzere Lebensdauer und sind anfällig für Defekte in der Kristallstruktur, sogenannte „Traps“. Doch die Forscher fanden einen Weg, diese zu minimieren – unter anderem durch die Zugabe von Rubidiumchlorid sowie speziellen organischen Salzen, die für ein gleichmäßigeres Kristallwachstum sorgen.

Das Ergebnis kann sich sehen lassen: In Stresstests behielten die Zellen nach 100 Tagen noch 92 Prozent ihrer ursprünglichen Leistung, deutlich mehr als herkömmliche Varianten. Die Wissenschaftler gehen davon aus, dass damit Geräte bis zu fünf Jahre lang ohne Batteriewechsel betrieben werden könnten.

Ein Blick in eine batteriefreie Zukunft

Mit einer Lichtausbeute von rund 37,6 Prozent bei 1.000 Lux setzen diese Indoor-Solarzellen einen neuen Standard. Für uns könnte das heißen: keine vergessenen Ersatzbatterien mehr, keine plötzlichen Ausfälle, weniger Müll. Und das Beste: Eure Geräte tanken Energie, während Ihr sie ganz normal benutzt.

Vielleicht sitzen wir schon bald im Wohnzimmer, schauen einen Film und merken nicht einmal, dass unsere Fernbedienung längst von der eigenen Lampe „gefüttert“ wird. Das ist Technik, die still und leise das Leben leichter macht, ganz ohne Piepen mitten in der Nacht.